Solo due operazioni per parti aerospaziali complesse

Solo due operazioni per parti aerospaziali complesse

Un'azienda specializzata nella produzione di complessi componenti aerospaziali ha contribuito a sviluppare una famiglia di 45 parti di alta qualità per un gancio di carico per elicotteri in soli cinque mesi, utilizzando il software Alphacam CAD/CAM.

L'Hawk 8000 Cargo Hook è stato selezionato per l'elicottero Bell 525 Relentless di nuova generazione, attualmente in fase di sviluppo.

La Drallim Aerospace è stata incaricata di progettare il gancio che doveva essere in grado di gestire un carico utile di 8.000 libbre.L'azienda aveva già lavorato con Leemark Engineering su una serie di prodotti e si è rivolta all'azienda per produrre gli involucri, i coperchi dei solenoidi, i collegamenti per impieghi gravosi, le leve e i perni per l'assemblaggio.

Leemark è gestito da tre fratelli, Mark, Kevin e Neil Stockwell.È stato fondato dal padre oltre 50 anni fa e conservano l'etica familiare della qualità e del servizio clienti.

Fornisce principalmente componenti di precisione alle aziende aerospaziali di primo livello, le sue parti possono essere trovate su aerei come l'aereo stealth Lockheed Martin F-35, il jet da combattimento Saab Gripen E e vari elicotteri militari, di polizia e civili, insieme a sedili eiettabili e satelliti.

La maggior parte dei componenti è molto complessa, prodotta su 12 macchine utensili CNC nello stabilimento di Middlesex.Il regista e direttore di produzione di Leemark, Neil Stockwell, spiega che 11 di queste macchine sono programmate con Alphacam.

Neil ha dichiarato: “Aziona tutti i nostri centri di lavoro Matsuura a 3 e 5 assi, i torni CMZ con asse Y e a 2 assi e l'elettroeroditrice Agie.L'unico che non guida è Spark Eroder, che ha un software conversazionale.

Dice che il software era un pezzo essenziale dell'equazione quando si trattava di produrre i componenti del gancio da carico Hawk 8000, principalmente da alluminio aerospaziale e billette di acciai inossidabili americani AMS 5643 temprati, insieme a una piccola quantità di plastica.

Neil ha aggiunto: “Avevamo il compito non solo di produrli da zero, ma di produrli come se li stessimo producendo in grandi volumi, quindi avevamo bisogno di tempi di ciclo stretti.Essendo aerospaziale, c'erano rapporti AS9102 con ogni componente, e ciò significava che i processi erano sigillati, così che quando entrarono in piena produzione non c'erano più periodi di qualificazione da superare.

"Abbiamo ottenuto tutto ciò in cinque mesi, grazie alle strategie di lavorazione integrate di Alphacam che ci hanno aiutato a ottimizzare le nostre macchine e utensili da taglio di fascia alta".

Leemark produce ogni parte lavorabile per il gancio di carico;il più complesso, in termini di lavorazione a 5 assi, essendo il coperchio e la scatola del solenoide.Ma la più precisa è la leva in acciaio che svolge diverse azioni all'interno del corpo dell'amo.

"Un'alta percentuale dei componenti fresati presenta fori con una tolleranza di 18 micron", afferma Neil Stockwell."La maggior parte dei componenti torniti ha tolleranze ancora più strette."

Il direttore tecnico Kevin Stockwell afferma che il tempo di programmazione varia da circa mezz'ora per le parti semplici, a tra le 15 e le 20 ore per i componenti più complessi, con tempi di ciclo di lavorazione fino a due ore.Ha detto: "Utilizziamo strategie di fresatura a forma d'onda e trocoidale che ci consentono risparmi significativi sui tempi di ciclo e prolungano la durata dell'utensile".

Il suo processo di programmazione inizia con l'importazione dei modelli STEP, elaborando il modo migliore per lavorare la parte e la quantità di materiale in eccesso necessaria per trattenerla durante il taglio.Questo è fondamentale per la loro filosofia di mantenere la lavorazione a 5 assi limitata a due operazioni ove possibile.

Kevin ha aggiunto: “Teniamo la parte su una faccia per lavorare su tutte le altre.Quindi una seconda operazione lavora la faccia finale.Limitiamo il maggior numero possibile di parti a solo due configurazioni.I componenti stanno diventando sempre più complicati al giorno d'oggi mentre i progettisti cercano di limitare il peso di tutto ciò che va sull'aereo.Ma la capacità a 5 assi di Alphacam Advanced Mill significa che non solo siamo in grado di produrli, ma possiamo anche mantenere bassi i tempi di ciclo e i costi”.

Lavora dal file STEP importato senza dover creare un altro modello all'interno di Alphacam, semplicemente programmando sui suoi piani di lavoro, selezionando una faccia e un piano e quindi lavorando da esso.

Sono anche fortemente coinvolti nel business dei sedili eiettabili, avendo recentemente lavorato a un progetto a breve termine con una serie di componenti nuovi e complessi.

E il software CAD/CAM ha recentemente mostrato un altro lato della sua versatilità per produrre un ordine ripetuto di parti per il jet da combattimento Saab Gripen, 10 dieci anni.

Kevin ha detto: “Questi sono stati originariamente programmati su una versione precedente di Alphacam e vengono eseguiti tramite post processori che non utilizziamo più.Ma riprogettandole e riprogrammandole con la nostra attuale versione di Alphacam abbiamo ridotto i tempi di ciclo attraverso un minor numero di operazioni, mantenendo il prezzo basso in linea con quello di dieci anni fa".

Dice che le parti del satellite sono particolarmente complesse, alcune di esse impiegano circa 20 ore per essere programmate, ma Kevin stima che ci vorrebbero almeno 50 ore senza Alphacam.

Le macchine dell'azienda sono attualmente in funzione 18 ore al giorno, ma parte del loro piano di miglioramento continuo include l'ampliamento della fabbrica di 5.500 piedi2 di ulteriori 2.000 piedi2 per ospitare altre macchine utensili.E queste nuove macchine probabilmente includeranno un sistema di pallet alimentato da Alphacam, in modo che possano passare alla produzione a luci spente.

Neil Stockwell afferma che, avendo utilizzato il software per molti anni, l'azienda si è chiesta se ne fosse diventata compiacente e ha esaminato altri pacchetti sul mercato."Ma abbiamo visto che Alphacam era ancora la soluzione migliore per Leemark", ha concluso.


Tempo di pubblicazione: 18-giu-2020